H.A.C.C.P.

HACCP est l'acronyme de Hazard Analyst Critical Control Point, qui se traduit en français par Système d'analyse des Dangers et de points critiques pour leur maîtrise. A l'origine, le concept HACCP a été développé comme un système de sécurité microbiologique au début du programme spatial américain, dans les années 60, pour garantir la sécurité des aliments des astronautes.
L'HACCP se fonde sur le principe selon lequel les dangers pour la sécurité des aliments peuvent être, soit éliminés, soit réduits au minimum grâce à la prévention au stade de la production plutôt que par l'inspection des produits finis. Son objectif est de prévenir les dangers le plus tôt possible dans la chaine alimentaire. La méthode HACCP peut s'appliquer de la production primaire (culture, élevage) jusqu'à la consommation, en passant par l'industrie de transformation
Les entreprises utilisant le système HACCP sont à même de fournir de meilleures garanties au sujet de la sécurité des aliments aux consommateurs ainsi qu'aux autorités de réglementation.

Le système et les directives concernant son application ont été élaborés, au niveau mondial, par le Comité de l'hygiène alimentaire de la Comission du Codex Alimentarius, un programme mixte sur les normes alimentaires de la FAO (Organisation des Nations Unies pour l'Alimentation et l'Agriculture) et de l'OMS (Organisation Mondiale pour la Santé).
Le système et les directives ont été publiées en 1993, puis révisées en 2003
                                                                                                                                   Télécharger le texte officiel de l'HACCP

les principes de l'HACCP


Le système HACCP comprend 7 principes, qui permettent d'établir, de mettre en oeuvre et de mener un plan HACCP. Ces sept principes sont définis dans les textes du Codex.

Principe 1: Procéder à une analyse des risques

Pour cela identifier les dangers éventuels associés à tous les stades de la production, en utilisant un graphique d'évolution des étapes du processus. Evaluer pour chaque danger la probabilité qu'ils se concrétisent et la gravité de leurs effets;

Principe 2: Identifier les points critiques pour la maîtrise (CCP)

Déterminer quels sont les stades auxquels une surveillance peut être exercée et est essentielle pour prévenir ou éliminer un danger menaçant la sécurité de l'aliment. Ces points critiques sont appelés CCP (Criticals Controls Points ou ponts Critiques pour la Maîtrise)

Principe 3: Fixer le ou les seuils critiques

Le seuil critique est le critère qui distingue l'acceptabilité de la non acceptabilité. Ils doivent impliquer un paramètre mesurable et peuvent être considérés comme le seuil ou la limite de sécurité absolue pour les CCP.

Principe 4: Mettre en place un système de surveillance

Système de surveillance permettant de maîtriser les CCP au moyen d'essais ou d'observations planifiées.

Principe 5: Déterminer les mesures correctives

Déterminer les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance indique qu'un CCP donné n'est pas maîtrisé. les procédures et les responsabilités relatives aux mesures correctives doivent être spécifiées.

Principe 6: Vérifier

Appliquer des procédures de vérification afin de confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement.

Les 12 étapes de la mise en place de l'HACCP

Lorsque les Bonnes Pratiques d'Hygiène sont en place, l'HACCP peut être mis en place, il doit obligatoirement être mis en place avec une séquence logique de douze étapes, chaque étape devant être formalisée par écrit, on parle de "PLAN HACCP".

Ces douze étapes de mise en oeuvre sont les suivantes (vous trouverez les explications détaillées de ces étapes dans le texte officiel de l'HACCP):
 
Préparation de l’étude : Cette phase permet d’analyser le processus de fabrication et l’ensemble des composantes qui l’entourent (matières premières, milieu…)

                                1 - Constituer l'équipe HACCP
-  Engagement de la direction
-  Nomination d’un coordinateur HACCP
-  Constitution de l’équipe HACCP.
-  Formation du personnel


                                       2 - Décrire le produit
-  Description des matières entrant dans la fabrication du produit fini : les ingrédients, les matières premières, l’eau, les emballages, le gaz…
-  Cahier des charges pour les produits à exigences spécifiques.
-  Descriptions du produit fini : fiche produit avec description des caractéristiques attendues du produit fini.


                             3 - Déterminer son utilisation prévue
Identification du consommateur et de la population à risque
_ Utilisation du produit par le consommateur
_ Durée d’utilisation
_ Température de conservation
_ Conditions spécifiques du transport.


                            4 - Etablir un diagramme des opérations de fabrication                                               
Il reprend les principales étapes du processus de fabrication (de la réception des matières premières jusqu’à l’expédition du produit fini) Le diagramme doit être accompagné d’un schéma illustrant les mouvements de matières, ingrédients, emballages…. Ce schéma doit aider à repérer toutes les zones de contamination croisée potentielle dans l’établissement (les vestiaires, les toilettes, les cafétérias).


                   5 - Vérifier sur place le diagramme des opérations

 6 - Enumérer tous les dangers potentiels, effectuer une analyse des risques microbiologiques, physiques et chimiques à chaque étape de fabrication et définir les mesures permettant de maîtriser les dangers ainsi identifiés                                                   ainsi identifiés.
a. énumération des dangers potentiels
Il s’agit dans un premier temps de lister l’ensemble des dangers qui peuvent apparaître au cours des phases de vie du produit (cf. diagramme de fabrication)
Les groupes de dangers à considérer sont les suivants :
_ Chimiques sont les produits chimiques risquant d’entrer en contact avec le produit (résidus de nettoyage, antibiotiques, allergènes, OGM…)
_ Physiques sont l’ensemble des corps étrangers susceptibles de contaminer le produit (os, métal, bois, carton, verre, plastique…)
_ Micro biologiques et biologiques sont d’une part les types d’êtres vivants pouvant être à l’origine de contaminations et d’autre part les micro organismes et les toxines pouvant contaminer et/ou se développer dans les matières premières et/ou le produit fini (germes pathogènes, germes indicateurs d’hygiènes, possibilité de survie de toxines produites par des micro organismes)
Pour chaque danger, on définit une origine. Les dangers peuvent être classés selon 5 origines : personnel, équipement, environnement, matières premières, processus. Pour trouver cette origine on peut utiliser la méthode des 5 M (Matières premières, Milieu, Main d’œuvre, Méthode)
Se reporter au tableau d’identification et d’évaluation des dangers
b. analyse des risques
Le risque est une fonction de la probabilité d’un effet néfaste sur la santé et de la gravité de cet effet résultant d’un ou de plusieurs dangers dans un aliment.
Une évaluation qualitative (conséquence, gravité) et éventuellement quantitative (probabilité d’apparition, fréquence) des dangers doit être effectuée pour évaluer le degré du risque.
A partir de ces données, une hiérarchisation des dangers peut être réalisée.
Se reporter au tableau d’identification et d’évaluation des dangers
c. établissement des mesures de maîtrise
Les mesures de maîtrise sont des actions, activités, matériels ou facteurs nécessaires pour éliminer les dangers ou réduire leur probabilité d’apparition à un niveau acceptable.
Les mesures sont définies à partir :
_ Des causes identifiées et de leur évaluation.
_ Des moyens et ressources de l’entreprise (matériel, technique, humains)
Les mesures de maîtrise doivent être formalisées sous forme de procédures ou d’instructions.


                                        7 - Déterminer les CCP 
Un CCP ou point critique est un point, procédure ou étape ou la perte de maîtrise entraîne un risque inacceptable. Il faut retenir que globalement un CCP est une opération pour laquelle, en cas de perte de maîtrise, aucune opération ne viendra compenser la déviation qui s’est produite et qui entraînera un risque inacceptable.
L’utilisation de l’arbre de décisions proposé par le codex alimentarius est un outil pour la détermination des CCP parmi l’ensemble des dangers listés à l’étape précédente.

                          8 - Fixer un seuil critique pour chaque CCP
Les limites critiques fixent les frontières de l’acceptabilité. Elles peuvent être des valeurs chiffrées, des paramètres sensoriels ou des réalisations.


     9 - Mettre en place un système de surveillance pour chaque CCP
Cette étape doit permettre de mesurer ou d’observer les seuils critiques correspondant à un CCP. Les mesures sont des actions de surveillance enregistrées afin d’apporter la preuve de la maîtrise du CCP.
Les procédures appliquées doivent être en mesure de détecter toute perte de maîtrise.

Pour chaque action de surveillance, au travers d’une procédure, doivent être précisés si nécessaire :
_ La méthode utilisée pour la surveillance ;
_ Le mode opératoire ;
_ Les responsabilités d’exécution et d’interprétation des résultats ;
_ La fréquence de l’observation ;
_ Le plan d’échantillonnage ;
_ Les modalités d’enregistrement des résultats.
Il existe 2 types de surveillance :
_ La surveillance en continu qui permet de conserver l’enregistrement de la surveillance et d’agir en temps réel, notamment lors du déclenchement d’actions correctives.
_ La surveillance discontinue qui demande des réponses accessibles rapidement du type oui ou non (check list) à une fréquence définie.


                             10 -Prendre des mesures correctives
 en cas de dépassement des limites acceptables
Des mesures correctives doivent être prévues pour chaque CCP afin de pouvoir rectifier les écarts.
Ces mesures doivent garantir que le CCP a été maîtrisé et prévoir le sort qui sera réservé au produit en cause : destruction, déclassement, retouche, identification et traçabilité.

                       11 - Appliquer des procédures de vérification
Cette étape consiste à vérifier l’efficacité du système mais également son application effective. On peut avoir recours à des méthodes, des procédures et des tests de vérification et d’audit, notamment au prélèvement et à l’analyse d’échantillons aléatoires, pour déterminer si le système fonctionne correctement.

                      12 - Tenir des registres et constituer un dossier
Le système documentaire doit comporter deux types de document :
_ Le manuel HACCP qui comprend l’ensemble des documents définis lors de l’énumération des différentes étapes : diagramme de fabrication, liste de dangers, définitions des responsabilités…
_ Les enregistrements.




L' HACCP n'apporte pas de solution à lui tout seul. Il faut y ajouter les bonnes pratiques en matière d'hygiène et autres conditions préalables à la transformation des aliments  (exigences réglementaires notamment), ainsi qu'un ferme engagement de la part de la direction. La formation est également une condition essentielle pour le succès d'un système HACCP

Les experts de QUALIFORM ont une expérience de plus de quinze ans dans la mise en place de systèmes HACCP dans les entreprises Françaises et Algériennes et sont à votre disposition pour vous former et vous aider à mettre en place un système HACCP simple et efficace dans votre entreprise (voir page méthodologie)      
                                                                                                                                                                                                       Contactez nous